Junto a Hugo Pádel tuvimos la oportunidad de visitar una de las fábricas de referencia dentro de este maravilloso deporte. A continuación os dejamos con el resumen que nuestro compañero elaboró tras nuestro paso por las instalaciones en las que ‘nacen’ muchas de las palas que luego vemos por las pistas.
Padel World Press .- A nuestra llegada nos recibió Marcos Gómez Laborda, quien muy amablemente se nos ofreció como guía de la fábrica explicándonos paso por paso los lugares por los que ha de pasar una pala (a veces pasan por el mismo nivel varias veces) para terminar creando ese producto que vemos en las tiendas y en las pistas.
Para comenzar, pudimos ver y tocar los diferentes materiales en bruto que componen una pala de pádel, tanto sus diferentes telas/tejidos fibra de carbono, vidrio, etc, como los tipos de goma que forman el corazón de la pala, que varían su dureza según las especificaciones.
Justo después pasamos a la zona de prensado, en la que vimos los diferentes moldes que darán la forma final a cada modelo (diamante, redonda,…). En dicho molde es también donde se sacan los diferentes tactos de las caras en caso de ser rugosos así como los relieves con los que algunas marcas quieren resaltar, por ejemplo, el nombre del modelo, etc.
Los moldes son el secreto mejor guardado de cada fabrica y de cada marca… Si bien todos los pasos en la fabricación son delicados y su acierto o error puede modificar el producto final, lo cierto es que los moldes son los que personalizan el valor, la imagen, que las distintas firmas quiere dar a sus palas, además de ser el lugar donde se conjugan las diferentes innovaciones que se desean implementar a cada producto, ya sean con unos puentes cerrados, con formas, caras con relieve y un largo sinfín de posibilidades… Por supuesto, el aspecto fundamental de la combinación de materiales se realiza en este lugar de la fabricación, en el que las marcas y fábricas innovan con cada material.
Una vez colocados los materiales en los moldes, estos se cierran y entran al horno donde tras un rato de cocción empezaremos a ver lo que sería una pala ‘EN BRUTO’, esa pala fea y negra por completo con todo el material visto, pero que es la auténtica base del arma que tendremos en la mano el día de mañana y que, como decimos, cualquier error cometido en este punto sería fatal para el resultado final, pues ésta va a ser prácticamente nuestra ‘compañera’.
Llega la hora de pasar por procesos de retoque y perfeccionamiento (lija, corte de empuñadura, corte de la resina sobrante, etc) que, en sí, lo que hace es ir puliendo el producto que llamamos ‘EN BRUTO’ y acercándonos un poco más a lo que sería una pala de pádel: toques de resina, masilla para los pequeños defectos que cualquier producto en bruto pueda traer en su nacimiento y vuelta a pasar otra vez por los expertos ‘dietistas’ del principio para un relijado y un perfeccionamiento más de la pieza… Haciendo un símil al estilo que moldeamos un cuerpo humano para ponernos bien, la pala va cogiendo una forma más parecida a la del producto final.
Y usando el acervo popular… ¡¡Ahora viene cuando LA PEINAN!! Es decir, cuando pasa por manos de los que podríamos llamar expertos estilistas.
Pasamos a la sala de pintura donde se las pone guapas tras varias manos y un procedimiento de secado que según nos comentan no precipitan mucho para no empeorar la calidad. Justo a continuación toca vestirlas y qué mejor sitio que en las manos de las chicas de calcos. Como les manifesté a ellas en persona, me parece que realizan un trabajo espectacular, que requiere de paciencia y tacto para colocar todos los calcos que las distintas marcas quieren dar a su pala.
Como anécdota, nos confesaron que hay marcas que pueden llevar hasta 14 calcos distintos en cada una de sus palas… ¡¡Qué es una barbaridad!! Lo que más cuesta es colocarlos cuando el tamaño es menor o cuando el lugar en el que irán colocado es interior, como por ejemplo, en el interior del puente de las palas. La verdad es que viéndolas a ellas no parece difícil pero se trata de una tarea que exige mucha delicadeza… Cuanto más lo veíamos repetido, más difícil nos parecía. Gran trabajo.
Como le confesé a Marcos, nuestro anfitrión, llegamos al lugar que menos me gusta ya que bajo mi opinión, mas sentimental que otra cosa, es donde se afean las palas… Y no es otro que el momento del ‘taladro’. Eso sí, ver el proceso (el único que no es manual, por cierto) en el que las maquinas agujerean las caras de las palas es muy bello pues parecen ir bailando sobre las palas. Aunque parece que se van a romper en un primer momento, lo bien fabricadas que están de inicio hace que aguanten estoicamente las embestidas de las brocas y las perforaciones.
Para ir finalizando, y tras dar un toque de barniz, a las palas para dejarlas bien lustrosas y que duren. Así pasamos al montaje final, en el que, por ejemplo, se les coloca el grip original y se las recubre con los precintos y demás útiles a la venta para su salida al cliente.
Ya tenemos pala.
Es un resumen de la fabricación de la pala, pero queremos destacar al personal que trabaja en Madracket… Si bien durante nuestra visita no dejaron de trabajar ni un momento, sí que no dudaron en ponerse a nuestra disposición para enseñarnos al detalle lo que estaban realizando.
Insistimos: Nos llamó la atención la cantidad de empleados que trabajan en la fábrica y como de un material, ya sea tela o goma, podemos conseguir un producto tan refinado y preciso como puede ser una pala de pádel. Otro punto a destacar es que muchos de los procesos de fabricación son totalmente MANUALES. Exceptuando la parte de perforación de las palas, lo demás surge de la precisión de los operarios.
Hemos de omitir datos precisos de fabricación, composición y de cantidades por motivos más que obvios pero espero que hayamos podido transmitir lo que hemos conocido.
Quedamos encantados de ver el proceso de fabricación y reconozco que ahora vemos nuestras palas con otros ojos, algo que nos encanta y que no podemos evitar acordarnos de alguna cara cuando damos un raspón a la pala o chocamos contra la pala del compañero.
Gracias MADRACKET por la oportunidad y la visita.
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